The Blog

Değer akış haritaları ve bileşenleri
Temmuz 21st, 2012Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 1 Comments

Değer zinciri haritaları süreç, malzeme ve bilgi akışının siparişin alınmasından ürünün müşteriye teslim edilmesine kadar yapılan tüm değer üreten, üretmeyen aktivitelerinin standart semboller kullanılarak bir kâğıt üzerinde resim halinde gösterilmesi işlemidir. Bu sayede tüm süreç üzerindeki kayıplar herkesin anlayabileceği şekilde görülebilir, yorumlanabilir.

Yüzlerce kelime ile ifade edilmek isteni bir resim ile ifade etmek ya da sürecin geneline baştan sonra kolay ve hılzı bir şekilde bakabilmek için değer akış haritaları kullanılır. Amaç gayet açık ve nettir. Süreç içindeki değer üretmeyen faaliyetleri görmek ve bu faaliyetleri ortadan kaldırıcı iyileştirme planlarını yapmaktır.

Değer zinciri haritaları (VSM) genel olarak aşağıdaki nedenlerden dolayı tercih edilir ve kullanılırlar.

– Resmin tamamına bakarak mevcut durumun analizi yapılabilir.

– Değer üreten aktivite zamanları ile değer üretmeyen aktivite zamanları net olarak görülebilir.

– Adım adım süreç analizleri ile problemler tespit edilip, kök sebepleri anlaşılabilir.

– Gelecek durum ile ilgili analiz ve planlar yapılabilir.

– Proses, malzeme ve bilgi akışlarının birbiri ile olan ilişkisi görülebilir.

– Herkesin algılayabileceği ortak lisanın kullanılması ile süreçlere genel bir bakış açısı sağlanabilir.

Değer zinciri haritaları çizilirken bazı hususlara dikkat edilmelidir.

– Her zaman müşteriden başlanmalı ve geri doğru gelinmelidir.

– Mevcut iş akışı içinde yürüyerek, gözlemler yapılmalıdır. (Genba)

– Organizasyon değil akışa odaklanarak çizim yapılmalıdır.

– Harita genel bir bakış açısı, büyük resmi görmek ve kayıpların analizi için yapılır. Çok detaya girilmemelidir.

– Bilgisayar yerine daima el ile çizim yapılmalıdır. (İnsan, elle çizerken aynı zamanda düşünür)

Değer zinciri haritalarının oluşturması dört ana adımdan oluşur.

1- Ürün ailesinin seçilmesi

Değer zinciri haritaları bir ürün veya ürün ailesi için yapılır. Ürün ailesi, aynı proseslerde veya ekipmanlarda işlem görerek nihai halini alan ürünlerin oluşturduğu gruptur. Yalında bu gruba ürün ailesi diyoruz. Ürün ailesi için çizilen değer zinciri haritaları o aileye ait tüm ürünleri kapsar.

Değer zinciri haritası üzerinde sadece bir ürün ailesinin gösterilmesi hem karmaşıklığı azaltır hem de odaklanmayı sağlar. O nedenle daha etkin ve anlamlı değer zinciri haritaları için öncelikli iş ürün ailesinin belirlenmesidir.

2- Mevcut durumun çizilmesi (Current State Mapping)

Ürün ailesi belirlendikten sonraki ilk aşama mevcut durum değer zinciri haritasının oluşturulması sürecidir. Bunun için önce müşteri talebinin anlaşılması sonrasında ise sırasıyla üç tip akışın harita üzerinde gösterilmesi gereklidir.

Müşteri talebinin net olarak anlaşılması ve takt zamanı hesabı değer zinciri haritalarının en kritik anlarından birisidir. O nedenle bu aşamada müşteriye ait gerçek bilgilerin toplanması ve analizi değer zinciri haritalarının sağlıklı olabilmesi açısından çok önemlidir. Çünkü tüm tasarımlar ve süreçler müşteri gereksinimlerine göre analiz edilecektir.

Bu süreçte asgari olarak aşağıdaki bilgilere ihtiyacımız vardır.

– Müşteri hangi üründen, kaç adet ve hangi sıklıkla istiyor?

– Mevcut kapasitem, kullanabileceğim toplam zaman nedir?

– Takt zamanım nedir? (Takt zamanı = toplam zaman / adet )

Bu bilgiler sağladıktan sonra üç tip akışın sırası ile çizilmesi ve değer üreten, üretmeyen aktivitelerin zamanlarının hesaplanmasına geçebiliriz.

Üç tip akışın çizilmesi ( MIFA: Material Information Flow Analysis)

Proses akışının çizilmesi: malzemenin ürün haline gelebilmesi için sırası ile hangi süreçlerden ya da ekipmanlardan geçeceğini belirlemek için yapılan ilk adımdır. Bu aşamada malzemenin ürün haline nasıl dönüştüğü işlem sırasına göre gösterilmelidir. İlk prosesten sevkiyata kadar olan tüm prosesler gerekli proses bilgileri ile beraber sırası ile çizilir.

Proses’lerde genelde işlem zamanı (c/time) , operatör sayısı, set-up zamanı (c/over), kaç vardiya çalışıldığı, OEE gibi bilgiler haritanın ne kadar detaylı olması istegine göre eklenebilir. Ancak bu bir genel görünüm olduğu için mümkün mertebe detaydan kaçınılmalıdır ve olabildiğinde sade, yalın bilgiler ile harita çizilmelidir. Makine işlem zamanı (c/time), set-up zamanı gibi süreler kronometre ile ölçülmeli ancak bu adımda daha ziyade kayıplara odaklanılacağı için noktasına kadar detaya girilmesine gerek yoktur. Bu adımda ki asıl amaç proses kayıplarına ve değişkenliğe etki eden unsurları tespit edebilmektir. Bu adım sonunda toplam proses işlem süresi yani değer oluşturan süre hesaplanabilir.

Malzeme akışının çizilmesi, Malzemenin tedarikçiden temin edilmesinden ürün olarak müşteriye gönderilmesine kadar nasıl bir yol izlediği çizilir. Malzeme akışı çizimi esnasında özellikle akışın nerelerde kesintiye uğradığı, ne kadar ara stok oluştuğu gibi tespitlerin yapılması son derece önemlidir. Her süreç arasında bekleyen malzeme, yarı mamul ve mamul sayılarak zamana çevrilmelidir.

Zamana çevirmek için adet x takt zamanı formülü kullanılır. Zamana çevrilen tüm süreler toplanarak bulunan süre değer oluşturmayan aktivitelerin oluşturduğu kayıp süre olacaktır. (Envanter bekleme zamanı: inventory waiting time)

Bilgi akışının çizilmesi, siparişin müşteriden nasıl alındığı, üretime planın nasıl aktarıldığı, envanter seviyelerinin nasıl kontrol edilip tedarikçi ile olan iletişimin nasıl olduğu gösterilir. İtme sistemi olan süreçlerde üretim planı ve iş emirleri genelde ilk prosese veya tüm proseslere verilir. Her proses kendi iş emrine göre ve diğer proseslerin ne yaptığına bakmaksızın üretim yapar. 

Mevcut durum zaman analizinin yapılması aşamasında değer üreten aktivite zamanları (proses işlem süreleri)  ile değer üretmeyen aktivite zamanlarının (malzeme akışı sürecinde ki bekleme süreleri) toplamı alınarak, toplam üretim zamanı (lead time) hesaplanır ve analiz aşamasına geçilir.

Analiz aşaması mevcut durum değer zincirindeki kayıpların tespit edilip iyileştirme olasılıklarının belirlenmesi aşamasıdır. Yalın yaklaşım ilkeleri doğrultusunda yedi tür kayıp ve genel proses problemlerinin harita üzerinde gösterilir.

3-Gelecek durumun çizilmesi (Future State Mapping)

Mevcut durum analizi sonrasında problemler ve kayıplar artık tespit edilmiştir. Bu aşamada kayıpları ortadan kaldırmak için ideal süreç tasarlanmalı ve gelecek durum değer zinciri haritası oluşturulmalıdır.

Birinci öncelik olarak takt zamanına uyum konusunda problem teşkil eden yerlerin olup olmadığı incelenmelidir. Takt zamanından daha fazla işlem süreli proseslerin sorunlarının ortadan kaldırılması ile tek parça akışının sağlanması ve müşteri çekme süresi ile üretim süresinin dengelenmesi gereklidir.

İkinci aşama olarak, tek parça akışının sağlanamadığı yerler için standart kontrollü stokların tutulacağı süpermarketlerin kurulması ve kanban uygulamaları ile çekme sisteminin devreye alınması gereklidir. Çekme sisteminde üç tip süpermarket uygulaması vardır.

Bunlar;

– Bitmiş ürün SM

– Yarı mamul SM

– Malzeme SM

Üçüncü aşama olarak toplam talebin günlere eşit dağılımı ile dengeli üretim ve sıralama tekniklerinin uygulamasına geçiş çalışması yapılmalıdır  (Heijunka: Level loading and Sequencing) ve üretimin nasıl tetikleneceğinin, üretim siparişlerinin müşteriden nasıl alınıp nereye verileceğinin tasarlanması gereklidir.

5-İyileştirme planı (Kaizen Game Plan)

Şimdi işin aksiyon tarafına geldik. Buraya kadar yaptıklarımız gözlem, analiz ve tespitlerde bulunmaktı. İyileştirme planı hazırlanması mevcut durumdan gelecek duruma gelebilmek için yapılması gerekenlerin planlandığı ve takip edildiği süreçtir. (Aksiyonlar, sorumlular ve termin tarihleri mutlaka belirtilmelidir).

 

Değer zinciri bileşenleri

Değer zinciri;  bir ürünü yada hizmeti ürertmek için yapılan tüm işlemlerin  oluşturduğu süreçlerin toplamıdır.

Değer ; müşterinin bedelini ödemeye rıza   göstediği ve ürünün ya da hizmetin şekline, fonksiyona olumlu etki eden değer zincirindeki tüm faaliyetlerdir.

Bunun haricinde kalan her faaliyete ise kısaca kayıplar (MUDA) diyoruz.

Üretimde sekiz tür kayıp vardır ve bunlar ortalama olarak bir değer zincirinin 95% zamanını teşkil ederler. ( lead time’ın 95%). Bizim asıl amacımız ise bu kayıpları ortadan kaldırıp lead time dediğimiz süreyi kısaltmaktır.

  1. Aşırı, fazla üretim
  2. Bir önceki süreci bekleme
  3. Süreçler arası taşıma
  4. Gereksiz, fazla envanter
  5. Extra, gereksiz işlem
  6. Gereksiz operatör hareketleri
  7. Ürün hataları, fireler
  8. Kullanılmayan iş gücü ve bilgi

TAKT Zamanı (Takt time): Müşterinin hangi sıklık ile ürün istediğini belirten zamandır. Toplam kullanılabilir üretim zamanı / Toplam müşteri talebi formülü ile hesaplanır.

Envanter bekleme Zamanı (Inventory waiting time) : Malzeme veya yarı mamulün depoda veya ara süreçlerdeki bekleme zamanıdır. Takt zamanı x bekleyen ürün adedi olarak hesaplanır. (Değer üretmeyen zaman: MUDA)

Proses İşlem Zamanı (Process Time) : Ürünün süreç içerisinde işlem görmesi için gereken zamandır. (Değer üreten zaman: Değer)

Çevrim zamanı (Cycle Time) : Sürecin hangi sıklık ile bir adet ürünü çıkardığını gösteren zamandır. Proses zamandan farklıdır. Bazen aynı anda birden fazla ürün aynı proseste işlem görebilir. Bu durumda çevrim zamanı proses işlem zamanında daha küçük olur.

Üretim Zamanı (Lead Time) : Ürünü müşteriye verebilmek için harcanan tüm zamanların toplamıdır. [Lead Time = ∑ ( Process Time + Inventory Waiting time)]

Ham madde (Raw material) : Tedarikçiden alınmış ancak proseslere girmemiş, işlem görmeyi bekleyen tüm malzemeleri ifade eder.

Yarı mamul (Work in process) : Proseslerden giriş yapmış ancak tamamlanmamış tüm malzeme ve yarı mamuller. (Depo sonrasından bitmiş ürün sevkiyat deposuna kadar.)

Bitmiş Ürün (Finished goods) : Proseslerden geçmiş ve sevk edilmeyi bekleyen tüm ürünler.

 

 

'One Response to “Değer akış haritaları ve bileşenleri”'
  1. black hat dedi ki:

    I am continuously looking online for tips that can benefit me. Thank you!

Leave a Reply


8 − = bir

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler