The Blog

İyileştirme sürecine nereden başlayacağız ? 5S !
Temmuz 10th, 2012-Üretim Yönetimi, -Yalın Altı Sigma, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 0 Comments

Dünya ve müşteri beklentileri inanılmaz bir hızla değişiyor. Bu değişime ayak uydurabilmenin yegane unsuru ise süreçlerde iyileştirme yapmak ve akabinde bunu sürekli kılmak. Yani sürekli iyileştirme felsefesini her alana yaymak.

Peki iyileştirme sürecin nereden ve nasıl başlayacağız?

Cevap çok basit . Görmediğin bir şeyi yönetemezsiniz ve düzeltemezsiniz ! O halde öncelik olarak görebilme yetkinliğimizi artırmamız gereklidir. Bunun için WPO ( Work Place Organization) dediğimiz çalışma alanının düzenlenmesi süreci ile iyileştirme sürecine başlanmalıdır.

WPO kısaca “5S, Görsel Yönetim ve Standart” konularından oluşmaktadır. Bu yazıda 5S konusuna değineceğim, daha sonra görsel yönetim ve standart’dan bahsedeceğim.

5S dediğimizde; bir çoğumuz “Biliyorum, bizde de var “ gibi yaklaşımlar sergileriz. Ancak, maalesef bu gün pek az fabrika’da 5S sistemi tam anlamı ile oturmuştur.

Evet kelime olarak “Seç – Sırala – Sil – Standart ve Sahiplen” anlamına gelen 5S ‘i niçin yaparız.
Cevap tek kelime ile “ Anormallikleri fark edebilmek için.” Yani üretim alanında olan biteni anlayabilmek, var ile yoku – az ile çogu – hedef ile gerçekleşeni görebilmek ve zamanında aksiyon alabilmek için yaparız 5S’i.


İşe öncelikli olarak aynen pazardan alınan prinçlerin taşlarını ayıklar gibi tüm gereksizleri üretim alanında ayrıştırmak ile başlanmalıdır. Bu pek kolay değildir – çünkü bir çok kişiye göre bir çok şey gereklidir ya da gerekli olduğunu düşünürler. İsterler ki her şey ellerinin altında olsun. Buradaki önemli olan tek soru hangi malzeme hangi sıklıkla nerede kullanılacak sorusudur. O an yapmakta olduğumuz iş için gerekli olacakları hemen yanı başımıza, ara ara gerekli olacakları daha farklı bir yere ve çok nadir gerekli olacakları ise çok daha başka bir yerde tutmamız gereklidir.

Bir restoranda yemek yiyoruz. Neden tüm yemekler hep beraber aynı anda gelmiyor ? Nasıl olsa hepsini yiyeceğiz ? Önce çorba – sorna ana yemek ve salata – sorna tatlı ve sonra kahve geliyor. Eğer hepsi bir arada gelse hem ne yapacağımızı şaşırız hemde masada hoş bir görüntü olmaz veya masaya sığmazlar. 5S de aynen bunun gibidir. Ne gerekli – nerede gerekli – ne zaman gerekli.?

Acımayın ve tüm gereksizler ile vedalaşın ki gerekliler üzerine odaklanabilesiniz.

İkinci S , tamamen gerekliler üzerine yoğunlaşmaktır. Taşlarından arındırılmış prinçleri – boyutlarına ve kullanım alanlarına göre ayırma işlemine benzer. Başka bir tabir ile elmalar ile armutların birbirinden ayrışmasıdır.

Zaman en değerli şey. Üretimde ki gizli kayıplardan birisi de arama ve bekleme kayıplarıdır. Bir arıza olmuş ve makine yatıyor. Size özel bir cıvata gerekli ve o an da atelye sorumlusuda hasta, iş yerinde yok. Siz o cıvatanın var olduğunu biliyorsunuz ancak bir türlü bulamıyorsunuz. İşte ikinci S  her nesnenin bir yeri var ve her nesne kendi yerindedir felsefesinin bir uygulanmasıdır. Tüm nesnelere değer verin ve onlar için kalıcı / sabit bir yer belirleyin ve o nesneleri sadece o yerde tutun.

Malzemelerin yerleri belirlenirken, dikkat edilmesi gereken iki ana unsur vardır.

Bunlar;

1. Malzeme yerleri 3E kuralına göre belirlenmelidir.
• Malzeme rahatlık ile bulunabilmelidir. (Easy to find)
• Malzeme yerinden rahatlık ile alınabilmelidir. (Easy to use)
• Malzeme kullanıldıktan sonra rahatlıkla yerine geri konulabilmelidir. (Easy to put it back)
2. Alan maksimum üretim için düzenlenmelidir.

Bu aşamadan sonra ki konu ise sil yani temizlik işlemidir. Yani gruplanmış prinçleri yıkama ve her birini uygun kavanozlarda koyarak, kullanıma hazır halde bekletmek aşamasıdır.

Temiz olmayan bir işletme en basit anlamı ile kirlidir. Kirlilik ise başlı başına bir sorun ve başkaca sorunlarında tetikleyicisidir. Gerek çalışanlar gerek ise müşteri açısından hiç de olumlu şeyler ifade etmez. Eğer her taraf temiz ve düzenli olur is sorunlar daha kolay farkledilir ve ekipmanların arıza yapma riski azalır.Temizlik olmalı ancak bu aşamada ki asıl önemli olan konu malzeme- ekipman ya da aparatın bir sonraki sefer için kullanıma hazır olması olmasının gerekliliğidir.

Bütün ekipmanlarınızı, aparatlarınız ve yerleri tamamen temizleyin. Bunu başlangıçta hep beraber yapın – daha sonra kişilerden kendi sorumluluk alanlarını temiz tutmaları beklersiniz.

Bu aşamanın getirisi olarak,
• Her şey düzenli ve temiz olduğunda sorunlar daha rahat fark edilir.
• Bir malzeme temiz ve düzgün tutulduğu zaman kullanıma hazırdır.
• Makineler düzenli temizlenmezlerse sık bozulma eğilimindedir.
• Temizlik yapılır iken küçük eksiklikler bulunur.
• Müşteriler temiz bir işyerinden etkilenirler.

İlk üç S hemen hemen kolaydır. Heyecan ile insanlar bu aşamaları yaparlar ve KAIZEN yaptıklarını düşünürler. 5S ‘in aslında KAIZEN ile ilgisi yoktur. Asıl aşama 4 ve 5 S lerde başlar.

İlk üç S, dördüncü ve beşinci S’e göre nispeten daha kolaydır ve asıl süreç bu adımda başlar. Yaptığımız çalışmaların sonuçlarının gözlemlenmesi, eksikliklerin tespit edilip düzeltilmesi ve aynen yapıldığı şekli ile kalarak yeniden eski durumuna gelmemesi gereklidir. Aksi halde ilk üç S’de yapılan çalışmalar boşa gideceği gibi insanların inançlarında da zayıflama olacaktır.

O nedenle bu aşama sonunda asgari olarak aşağıdaki sorulara cevap verebiliyor olmamız gerekir.

• Çok az ile çok fazla fark edilebiliyor mu?
• Eksik olan bir nesnenin eksikliği fark edilebiliyor mu?
• Kullanılmayan veya tanımsız malzemeler fark edilebiliyor mu?
• Neden gereksiz malzemeler birikiyor?
• Neden malzemeler kayboluyor veya yanlış yerlerine konuluyor?
• Neden bu alan sürekli olarak kirleniyor?

Standartlaşma sürecinde yapılması gerekenler genel olarak aşağıdaki gibidir.

• Tüm alanları tanımlanmalı ve uygun renk kodları ile işaretlenmelidir.
• Sık kullanılan malzemeler için parça numarası, tanımı ve minimum maksimum adetlerini tanımlanmalıdır.
• Atılması gereken malzemeler için gruplandırılmış çöp ve atık kutuları bulundurulmalıdır.
• Kişisel alet kutuları mümkün mertebe azaltılmalı, iş istasyonunda çekmece, kapalı raf bulundurulmamalıdır.
• Fabrika alanını bölgelere ayırarak sorumlular atanmalı ve her sorumlunun belirli bir plan dâhilinde kendi bölümlerindeki standartların yerleştirilmesi konusunda çalışma yapması sağlanmalıdır.

Sahiplenme kısmı 5S’in en zor kısmıdır. Yapılan tüm çalışmalar sonucunda elde edilen standartların korunması ve sürekliliğin sağlanması gereklidir. 5S tükenmez kalem yayı gibidir. Basıldıktan sonra bırakılırsa eski halini hemen geri alır. O nedenle 5S çalışmalarının sonucunda disiplin kesinlikle elden bırakılmamalıdır.

5S faaliyetlerinde üst yönetimin desteği sonuçların daha hızlı alınabilmesi ve kültür değişiminin sağlanabilmesi açısından mutlaka gereklidir. Üst düzey yöneticilerin haftada bir kez fabrika bölüm yöneticileri ve 5S bölüm sorumluları ile beraber fabrika genelinde belirli bir rota dâhilinde 5S denetlemesi yapması sahiplenme sürecinde ki önemli adımlardan birisidir. Bu sayede tüm çalışanlar yönetimin de bu konuyu ne kadar önemsediğinin daha iyi farkına vararak 5S’i daha fazla sahipleneceklerdir.

5S skoru iyi olan üretim alanını gezen bir müşteriye fabrikanın verdiği mesaj çok nettir. “Biz size önem veriyoruz “ .

Leave a Reply


iki + = 7

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler