The Blog

Klasik üretim sistemleri ve Lean ?
Mayıs 17th, 2013Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 0 Comments

 

MASS Production

– Süreçler birbiri ardısıra, akışa (Flow)  endeksli olacak şekilde ve genelde line şeklinde düzenlenmiştir.

– Her bir iş istasyonunun (Work Station) işlem zamanı (Cycle Time) genelde birbirinden faklı ve süreçler önünden ve arkasında ara stoklar (WIP) bulunmaktadır.

– İş istasyonları bağımsız üretim süreçleri (process island) gibi davranmakta ve tek amaçları duruş yapmadan (equipment utilization), kesintisiz üretim yapmaktır.

– Ürünler bir önceki iş istasyonundan bir sonrakine, sonraki iş istasyonunun durumuna bakılmaksızın itme yöntemi (push) ile gönderilir.

– Üretim hızı (rate) plana göre belirlenir. Hatta her bir iş istasyonun kendi üretim planı bile vardır.

– Aynı anda sadece bir çeşit ürün yapılır ve genelde lot adedleri yüksek (batch) tutulur. Üç farkı model var ise, üretim planı genelde AAAAAAAA-BBBB-CCCC şeklinde planlanır.

– Her bir iş istasyonunun önceliği, hedefi istenilen zamandan önce lot adedini tamamlamaktır.

– Kalite güvence sistemi genelde göz kontrolü (inspection) ile, hat sonlarındaki operatörler tarafından yapılır. Hatalı ve fire ürünler için hat durdurulmaz. Tamir ya da düzeltme işlemleri içim ayrı iş istasyonları mevcuttur. (re-work)

 

LEAN Production

– Lean üretim sistemlerinde iş istasyonları hücre yapısında ve birbirlerine yakın olacak şekilde dizilmişlerdir. Her bir iş istasyonunun cycle time’ı aynı (balanced production) ve genelde U shape dediğimiz, saat yönünün tersine bir akış ile üretim yapılır. İs istasyonlarında iş talimatları (Standart Work) mevcut olup, kişilerden bağımsız olarak her iş adımının içeriği, sıralaması, süresi ve sonucu tanınlanmıştır. (Content, Timing, Sequencimg, Outcome)

– Hat üzerinde harhangi bir t anında sadece iş istayonlarının o an üzerine işlem yaptığı ürün bulunur. İş istasyonları aralarında hiçbir ürün bulunmaz. Tümleşik olarak, tam bir senkronzasyon içinde tek parça akışı (One Piece flow) konseptine göre imalat yapar. Hat’da giren ürünlerin – hat sonundan çıkacağı süre hep aynıdır. [lead time = iş istasyonu sayısı x cycle time]

– Ürünler her daim bir sonraki süreç talep ettiği zaman ilerler. İtme sistemi yerine çekme sistei (pull) kullanılır. Kanban sistemi ve süpermarket uygulamaları ile envanter seviyeleri her alanda tanımlı ve seviyeleri daima kontrol altındadır. (RM, WIP, FG inventory : Location, time and volume control). Proses ve müşteri tarafıdaki değişkenliği kontrol edebilmek için stok üç parçaya ayrılmıştır. Çevrim stoğu , tampon stok (external safety)  ve emniyet stoğu (internal safety).

– Üretim hızı (cycle time) plana göre değil, müşteri talep hızına (Takt time) göre yapılır. Aşırı üretimi (over production) engellemek için hat bazı zamanlarda daha hızlı – bazı anlarda dah yavaş çalıştırılır. (Aşırı üretim yalın üretimdeki en önemli kayıptır. Kendisi başlı başına bir kayıp (MUDA) olmakla birlikte diğer kayıplarında ortaya çıkmasına sebep olduğu için birinci öncelikle ortadan kaldırılması gerekir. Aşırı üretimi olan ürünler bir yerlere taşınırlar, depolanırlar, elleçlenirler, kontrol edilirler ve hatta zaman zaman kendi içlerinden fire bile verirler.)

– Üretim hızına göre hatta çalışan operatör sayısı değişkenlik gösterir. Takt zamanına göre hatda kimi zaman daha az, kimi zaman daha çok operatör çalışır.Operatörler her bir iş istasyonunun gereklerini yapabilecek şekilde (multi skilled operator) eğitimli ve donanımlıdırlar. Ayakta çalışırlar ve gerektiğinde bir tek operatör bile tüm iş istasyonlarınındaki işleri tek başına yaparak üretimi gerçekleştirebilir.

– Üretim alanı tamamen organize edilmiştir. Her nesnenin tek bir yeri var ve her nesne sadece kendi yerindedir (5S) konepti ile kalite ve kayıpların deşigre edildiği, performansın ve standardın sürekli takip edilebildiği (Visual management) konsepti her alana yayılmıştır.

– Kalite tamamen “duruş kültürü ve anında düzeltme” (Jidoka) konsepti ile yönetilir. Hata oluştuğu an hat tamamen durur (stop at abnormality) ve ivedi olarak kök neden analizleri (5W, PDCA) ile hata ortadan kaldırılır. Kalite probemlemi sistemin açıklarını gösteren bir olgu olarak algılanır ve çözümü herkes tarafından sahiplenilir. Kaliteye verilen değer ve önem üretim ile aynıdır. Kalite konusu sürekli iyileştirme felsefesinin tetikleyicisi olarak görülür ve problemler hem öğrenim, hem de gelişim için bir fırsat olarak görülür. (Continious Improvement: KAIZEN). Göz ile kontrol yerine proses kontol (do + check) ve hata önleme düzeneklerinden (Poka & Yoke) faydalanılarak, olabildiğince insandan bağımısız olarak 100% inspection yapılmaya çalışılır. Amaç hatalı ürünü bir sonraki iş istasyonuna göndermemektir.

– Birden fazla modelin aynı hatta üretilmesi gerektiği durumlarda üretim sıralaması ve planı küçük lot adetlerine göre yapılır. AAAAAAAA-BBBB-CCCC yerine ABAC-ABAC-ABAC-ABAC sıralaması ile üretim yönlendirilir.(Heijunka). Bu yöntem doğal olarak daha sık ürün dönüşü (change over) yapılmasını gerekli kılar. Ancak üretim zamanını kısaltmak ve kayıpları ortadan kaldırmak için proses güvenirliği(Cp/CPk), proses verimi (OEE / TPM) ve hızlı ürün dönüşü teknikleri (SMED / OTS) sistem içine entegre edilmiştir.

– Yalın üretim (Lean Manufacturing) de amaç lead time dediğimiz zamanı kısaltarak, nakit akış hızını artırmaktır. Yani müşterinin siparişi vermesi ile paranın müşteriden alınması arasında geçen zamanın kısaltılmadır. Bu sonuca ulaşabilmek için ise öncelik olarak quanTITy control konseptine önem vererek – kayıpların elimine edilmesi felsefesini dayatır. Kendine has teknikleri kullanarak işletmenin dafa flexible ve responsive olmasına olanak sağlamayı hedefler.

Leave a Reply


× dört = 32

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler