The Blog

Lojistik depo tasarımı
Nisan 23rd, 2015tedarik zinciri yönetimi, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 1 Comments

Depolama belirli noktalardan gelen ürünlerin teslim alınıp, belirli bir süre korunup, belirli noktalara gönderilmek üzere hazırlanmasıdır Bir başka ifade ile depolama envanterlerin içinde saklandığı büyük bir stok alanı olarak da tanımlayabiliriz.

Bugünün depoları yirmi yıl öncesinden farklı olduğu gibi, yirmi yıl sonrasının da depoları ve yönetimi de bugünden çok farklı olacaktır. Bunun en temel nedenleri arasında müşteri istek / beklentilerindeki değişim gelmektedir. Artık ürün yaşam süreleri kısalmakta, zamanında teslimat (OTD) konusu her geçen gün daha da önem kazanmakta müşterilerin kendine has / özel ürün istemelerinden dolayı ürün çeşitliliği ve depo içinde yapılması gereken katma değerli işlerin önemi artmaktadır. Artık depo yönetiminde envanterin daha hızlı döndürülmesinin gerekliliği sevkiyat sayılarının artması ve sürdürülebilirlik konusunun daha da önemli hale gelmesi gibi etkenlerden dolayı depo yönetimi konusu farklı bir boyut kazanmaktadır.

Depo süreçlerine genel olarak baktığımız zaman aşağıdaki gibi bir süreç akışı görmekteyiz.  Süreçlerden bağımsız olarak da malzeme akışına göre üç genel konsept bulunmaktadır.

X-Dock: Malzemeler gönderilecekleri noktalara göre; sipariş̧ bazında, farklı ambalajlar içine hazır şekilde depoya gönderilir. Malzemeler depoda en kısa sürede hiçbir detay elleçlemeye tabi tutulmadan sevk edilir. Depo mekânının en ekonomik ve kısa süre ile kullanıldığı yöntemdir. Bu yöntemle elleçlenecek malzemelere göre inşa edilecek depoda taban alanının büyüklüğü, rampa sayısının ve elleçleme ekipmanlarının fazlalığı en önemli etkenlerdir.

Flow-Thru: Malzemeler depoya ürün bazlı ambalajlama ile gönderilir. Malzemeler depoda hemen sevkiyat noktalarının ihtiyaçlarına göre paylaştırılarak sevk edilir. Depo mekânda kısa süreli kullanımla beraber taban alana en çok ihtiyaç duyulan yöntemdir. Bu yöntemle elleçlenecek malzemelere göre inşa edilecek depoda da taban alanının büyüklüğü, rampa sayısının ve elleçleme ekipmanlarının fazlalığı en önemli etkenlerdir.

Put Away: Malzemeler depoya ürün bazlı ambalajlama ile gönderilir. Malzemeler depoda raf adreslerine kaldırılır. Siparişlere göre ürünler istenilen miktarlarda toplanır. Uzun süreli ürün muhafazası söz konusu olduğu için yükseklik kullanım olanakları çok önemlidir.

depo_surec_1

Depo tasarımı sürecinde ilk olarak hesaplanması gereken toplam kaç adet depo gözü (raf) ihtiyacının olduğunun tahminlemesinin yapılması gereklidir. Bunun için aşağıdaki formulden faydalanıyoruz.

 depo_m_hesap

 

 

 

N değeri bize depoada kaç adet göz olacağı bilgisini vermektedir. Bundan sonra ise depo en, boy, yükseklik, palet en / boy, raf arası koridor gibi etmenleri göz önüne alarak gerekli depo alanı hesaplanmalıdır. Depo layout’u nun aşağıdaki gibi olduğu varsayımı ile, tanımlar ve hesaplamalar aşağıdaki gibi olacaktır (depo layout’unun değişmesi formulleri değiştirir). İdeal depo alanı hesabı için depo en (Nx)  ve depo boy (Ny) hesaplandıkdan sonra, sipariş alanı için, y ekseni boyunca ortalama 13,5 (bir konteyner boyu) gibi bir mesafe bırakılmalıdır.

depo_alan_1

depo_alan_2

Bu hesaplamalara göre kısıtlarımızıda göz önüne aldığımızda (depo yüksekliği 10m, raf arası koridor genişliği 3 m gibi) gerekli alan ihtiyacı 1923 m çıkmaktadır ( 45,9 x (28,4 + 13,5)).

Depo tasarımında süreci etkileyen bir çok etmen bulunmaktadır. Kullanılacak elleçleme ekipanının seçimi direkt olarak koridor genişiliğini ve depo yüksekliğinin belirlemesinde etkendir (Örneğin bir reach-trcuk için manevra genişliği 2,7/ 3m, kaldırma yüksekliği 16m dir Farklı bir elleçleme ekipmanı depo boyutlarının değişmesine neden olacaktır). Yine aynı şekilde ürünlerin depodaki stok devir hızının az olması da doğrudan depo göz ihtiyacını (n değeri) etkiler. İlave olarak dinamik (BC ile aynı alana farklı ürünler koyabilme) / statik (aynı alana hep aynı ürünleri koyma) depolama tercihlerininde alan gereksinimin artıp / azalmasında doğrudan etkisi vardır.

Depo rampa yönleri manevra kabiliyetini artırabilmek ve park alanı kazancı sağlayabilmek için testere dişi şekkinde planlanması daha efektif sonuçlar doğurmaktadır. Tipik 17 m’lik bir TIR’ı ihtiyaç duyduğu manevra alanı 35 m iken, 45 derece eğimli testere dişi (saw toot type docks) bu ihtiyacı 26m’ye indirgemektedir.

Bu bağlamda stoğun başlı başına maliyet olduğu günümüz koşularında, ideal depo hesabı ve süreç analizininde etkin yapılmasının rekabet açısından olduka önemi vardır.

 

'One Response to “Lojistik depo tasarımı”'
  1. Erdinç Akkurt dedi ki:

    Dönemsel ürün geçiş miktarını 10000 alırken, dönemden kasıt 1 yıl mıdır?

    Birde parça ebatı birbirinden tamamen farklı malzemeler için bu hesabı neye göre yapmak gerekir?
    Daha detaylı bilgiye nasıl ulaşabilirim?

    Teşekkürler

Leave a Reply


9 + = onaltı

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler