The Blog

Maliyet azaltımı stratejisi (SQV : Cost Reduction)
Haziran 23rd, 2016-Üretim YönetimiLütfi Apilioğulları 0 Comments

Maliyet azaltımı ya da CR (Cost Reduction) konusu tüm işletmelerin en öncelikli gündem maddelerinin başında gelmektedir. Birçok işletme bu yöndeki stratejilerini ölçek ekonomisi prensibine yani ölçeği büyüterek birim maliyeti azaltma ilkesine dayandırmaktadır. Bu strateji ne derece doğrudur acaba ?

Şimdi bunu bir örnek ile açıklamaya çalışalım. Bir işletme düşünün. Üretim süreçlerindeki fire oranı %10 olsun. Bu işletme maliyetleri azaltmak için üretim adetlerini, ölçek ekonomisi kapsamında artırmaya çalışıyor.

Peki ölçeğin büyümesi ne anlama geliyor ?

  • Daha fazla üretim ! Evet,
  • Daha fazla fire! Yine, evet.

Yani eskiden 100 adet ürün yapıp, 10 adet fire veriyorken, şimdi 200 adet üretip 20 adet fire veriyorsunuz. Ölçek üretimi artırdığı gibi fireleri de artırıyor!

O halde ölçeği yani volümü artırmadan önce kalite konusunda bir şeyler yapmak gerekiyor sanıyorum.

Kalite konusunu daha iyi açıklamak için önce kalitenin ve kalitesizliğin tanımlamasını yapmak gerekir.

Kalite nedir sorusuna verilecek en güzel cevaplardan biri “Kalite müşterinin geri gelmesidir, ürünün değil (Siemens)”, olsa gerek. Yani gerek iç müşteri gerekse dış müşteri tarafından ürün iadesinin olmamasıdır. Kalitesizlik ise en yalın ifade ile süreç sonunda istenen kriterlerde çıktının elde edilememesidir.

İstenen çıktının elde edilememesi.!!!

Peki, ne ya da neler olmuş olabilir de istenen kriterlerde çıktı elde edilememiştir. Süreçten 99 adet sağlam ürün çıkarken 1 adet neden fire olmuştur, ya da gündüz vardiyasında fire az iken gece vardiyasında fire neden fazladır veya A makinesinde süreç gayet ideal çalışırken aynı ürün B makinesinde neden sağlama olarak üretilememektedir. Kalitesizlik konseptine problem adını verelim ve şimdi de probleme etki eden unsurlara bir bakalım.

Yalın dönüşümde problemin tanımını “Standart da ki sapma” olarak yapıyoruz. Yani beklenen ile gerçekleşen arasında fark var ise bu durumu problem olarak algılıyoruz. Örneğin İstanbul Ankara arası araba ile yaklaşık olarak beş saat sürer. Bir arkadaşınız ile sözleştiniz ve sabah 08:00 gibi İstanbul’dan yola çıkacağınızı ve takribi olarak öğlen 14:00 gibi Ankara’da olabileceğinizi bildirdiniz. Ancak, saat öğleden sonra 16:00 olmasına rağmen siz halen Ankara’ya ulaşamadınız. Doğal olarak arkadaşınız yolda bir sorun, problem olduğunu düşünmeye başladı. Hava şartları nedeni ile yolda trafik çok sıkışık ya da lastik patlamış olabilir, ya da başka bir şeyler. Kesin olan bir şey var ki o da beklenen zamandan daha geç geldiğinizdir. Geç geldiğinizin ve bir problem olduğunun kararını verebilmesi için arkadaşınızın normal beklenen seyahat süresini bilmesi gerekir.

Dolayısı ile problemin varlığından veya türünden bahsedebilmemiz için öncelikli olarak standardımızın olması gereklidir. Standart olmayan bir yerde ne problemin tanımı yapılabilir, nede iyileştirme faaliyetlerinden bahsedilebilir.

Şimdi bir probleme etki eden unsurlara bir bakalım. Teknik olarak bir problemin oluşumuna 6M dediğimiz faktörlerden bir ya da bir kaçı etki eder. 6M faktörleri problem çözme süreçlerinde kullanılan balık kılçığı analizlerinde oldukça sık kullanılır.

  • Man (İnsan): İnsan gerçekte tüm problemlerin kök nedenlerinden biridir. Yapılması gerekeni zamanında yapmamak ya da eksik yapmak sonucunda büyük oranda problemler karşılaşırsınız. Örneğin, bazı işletmelerde yapılan bakım faaliyetleri birçok zaman üretici makine el kitabında yazıldığı gibi ideal zaman aralıklarında ve ideal malzemeler kullanılarak yapılmaz. Çalıştırma koşullarının yeterince sağlanamaması, yetkin olmayan eğitimsiz kişilerin bakım faaliyetlerini yapması ve yanlış kullanım gibi sebeplerden dolayı makinelerin arıza yapma riski oldukça yüksektir. Eğer aynen uçak bakım ve kontrollerinde olduğu gibi üretim makinelerinin bakım faaliyetleri üretici talimatlarına, prosedürlerine uygun olarak ideal ve yetkin operatörler tarafından olması gerektiği gibi yapılsa, normal şartlarda çok az problemin olması beklenir.

Örneğin bir arabanın servis bakım zamanı geldiğinde kullanıcısı tarafından bakıma götürülmemesi sonucunda arabanın arıza yapması tek kelime ile insan hatasıdır. Benzer şekilde üretimde, zamanında ve doğru bir şekilde yapılmayan her türlü iş sonucu oluşan problemlerde insan hatasına örnek olarak gösterilebilir.

  • Machine (Makine): Ekipmanlarda aynen insanlar gibi zamanla yıpranırlar. Ömrünü doldurmuş ya da yeterince uygun bakımı yapılmamış ekipmanlar zaman zaman istenen çıktıları üretemezler. Endüstride ekipmanları proses güvenirliğini ölçmek için CP ve Cpk (process capability index) dediğimiz bir index kullanılır. Teknik olarak her iki değerin de 1 den büyük olması istenir. Eğer bu index değeri 1’n altında ise ekipman kaynaklı sorunlar yaşayabilirsiniz demektir.
  • Material (Malzeme): İyi bir yemek için doğru ve kaliteli malzeme gereklidir. Üretimde, genelde tasarım aşamasında tercih edilen malzemeler – daha sonraları maliyet azaltımı ya da uygun malzemenin bulunamaması sonucu muadil denilen malzemeler ile değiştirilir. Ancak sonuç hüsran olur büyük oranda.
  • Method (Metot): Aynı malzeme ile bazen aynı sonuçlar alınamaz. Uygun metodun seçilmesi ve kullanılması bu aşamada son derece önemlidir. Kimyasal bir karışım yaparken malzemelerin ne zaman ve hangi sırada sürece dahil olacağını belirlemeden, hepsini aynı anda ya da karışık bir şekilde sürece katmak arasında uçurum vardır.
  • Mother Nature (Doğal Ortam): Bazı süreçlerde çok sık duyarız bu nedeni. Kışın üretim iyiyken yazın daha çok fire oluyor, ya da gece vardiyası ile gündüz vardiyasında kalite değişkenlik gösteriyor diye. Bazı süreçler dış ortamdan etkilenirler. Bağıl nem, sıcaklık gibi etmenler süreç parametrelerini değiştirebilirler. Örneğin kurutma, kimyasal tepkime gibi süreçlerde ortamın sürekli olarak şartlandırılması (standart ısı, nem) gerekir.
  • Measurement (Ölçüm): Belki de çok sık etki eden ancak çok nadir fark edilen faktörlerden biridir. Bilgisayar üzerinden, otomasyon sistemine reçete gönderen bir süreçte teknik olarak hata beklemezsiniz. İnsan eli değmeden hangi kimyasaldan, hangi sıra ile ve ne miktarda gönderileceği otomasyon sistemi üzerinden yapıldığı için hata olacağı aklınıza gelmez. Ancak eğer sisteminiz kalibre değilse ve sensörleriniz yanlış ölçüm yapıyor ise sonuç istediğiniz gibi çıkmayabilir.

Buradan görüldüğü üzere bir prosesin çıktısını y= ƒ { x1,x2… xn} olarak gösterebiliriz. Yani çıktı birçok girdinin farklı kombinasyonu sonucu meydana gelmektedir. Bu girdileri insan gücü, metotsal iş yapma tekniği, malzeme kalitesi, proses parametreleri, ortam koşulları gibi değişik şekillerde sınıflandırabiliriz. Süreç sonunda sürekli aynı çıktıyı elde edebilmek için girdilerdeki değişkenliğin minimize edilmesi gereklidir. Girdilerdeki değişkenliği sıfıra indirgeyebilmek için ise bir takım kurallar, prosedürler ve talimatların belirlenmesi gereklidir. Eğer bu kurallar belirlenir ve uygulanırsa, süreç çıktıları sürekli olarak aynı olacaktır.

Yalında tüm problemlerin temel kaynağı olarak, İnsan faktörünü görürüz. Deprem, sel gibi doğal afetlerin dışında kalan tüm problemler aslında yapılması gereken ancak yapılmayan yani standart dışı olan bir takım unsurlar sonucu meydana gelmektedir. Bir başka ifade ile başımıza gelenler yaptıklarımızın ve yapmadıklarımızın bir sonucudur.

İşte bu aşamada standart devreye girmektedir. Standart: Kişiden zamandan, mekandan bağımsız olarak her defasında aynı yöntem, aynı sıra ve aynı süreli ile sürekli olarak aynı sonucun elde edilebilmesidir. Bir başka ifade ile; her bir işlem, aktivite veya süreçte her defasında aynı sonuca ulaşılabilmek için tasarlanan iş talimatları olarak yapabiliriz. Eğer herhangi bir süreçte standartlar iyi belirlenir ve belirlenen standartlar uygulanırsa problem ile karşılaşılma şansı minimize edilir.

Buradan şu sonuca varılabilir. Kalite tamamen standartların yerleşmesine endekslidir. Standartların olmadığı bir yerde iyileşme yapılamaz, kalite iyileştirilemez. Kalite iyileşmeden de volüme artışı olamaz. Volüme artışı olmadan da maliyetler aşağı indirgenemez.

O halde maliyet azatlımınım yol haritasını;

Önce Standart, sonra Kalite ve en sonunda Volüme artışı şeklinde yapabiliriz. Bu sürecin çıktısı da doğal olarak maliyet azaltımına etki edecektir.

Leave a Reply


7 + beş =

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler