The Blog

Sihirli Kelime : ” Standart “

Toyota’nın yaşamış olduğu ve 2.3 milyon aracın geri çağrılması ile sonuçlanan “ Gaz pedalının geri gelmemesi ya da yavaş geri gelmesi” probleminden alınacak birçok dersler var sanıyorum.

Bugün birçok kişi problemin asıl sebebinin ne olduğunu tartışıyor ve benzeri problemi yaşamamak için neler yapmaları ya da yapmamaları gerektiğini araştırıyor.

Kimileri Toyota’nın, TPS’in ( Toyota Production System) önceliği olan kalite odaklı yaklaşım olgusunu unutup “Cost reduction” konusuna odaklanarak hırslı büyüme tutkusunu buna sebep gösterirken kimileri ise, Toyota’yı bugünlere getiren  “ Work culture, Operations Model,  Management focus” konseptinin sürekli genişleyen tedarikçi ağı ile birlikte, eskiye oranla tam olarak harmoni içinde uyarlanamamasını etken olarak göstermektedirler.

Tartışmaların sonu nereye varır bilinmez ancak gerçek olan tek şey problemin varlığı, müşteri memnuniyetsizliği, imaj kaybı ve re-work işlemimin yapılacak olmadır.

Bizlerde aslında, elbette ki finansal açıdan bu boyutlarda olmasa da, etkisel anlamda benzeri problemleri kendi süreçlerimizde yaşamaktayız. Üretilen lot’ların komple ret olması, müşteriden iade ürünler almamız ya da müşteri alanında yapılan re-work çalışmalarını buna örnek gösterebiliriz.

Aklıma gelen en çarpıcı örnek, fason TV üreten bir firmanın – sadece logo’ları farklı iki rakip ürünün kutularını karıştırması sonucu, 10.000’e yakın TV’yi yurtdışında kutularından tek tek açıp – doğru TV olup olmadığını kontrol etmesi olayıdır. Düşünebiliyor musunuz, Sony marka TV almak için gidiyorsunuz, eve gelip kutuyu açtığınızda içinde Toshiba marka TV çıkıyor. (markalar örnek amaçlı verilmiştir.). Bu gibi problemler aslında bir çok yerde oluyor ancak finansal etkileri bu denli olmadığı için fazla sansasyon oluşturmuyor.

Toyota krizinde rakamın 2Milyar $ gibi oldukça yüksek bir bedel olduğundan bahsediliyor. Bundan daha önemlisi, “her ne kadar araçların geri çağrılması itibarlı bir süreç olsa da”, imaj kaybı olsa gerek. Bunun ne kadar $ etki yapacağını ise zaman gösterecek.

Bu aşamadan sonra bazı şeyler artık tartışmasız olarak değişmek zorunda kalacaktır.

Yan sanayinin “first time quality” performansı, tüm ölçüt ve göstergelerin önüne geçecektir. Ana sanayi eskiye oranla çok daha katı, yaptırımcı olacak, kalite süzgecinin delikleri iyice daralacak, tolerans limitleri en minimuma çekilecek ve olası problemler karşısında ciddi boyutlarda “claim prosedürünü” işleteceklerdir. Yani bu olay aslında üretimin 11 Eylül’ü gibi hiçbir şeyin eskisi gibi olmayacağının, üretim yapabilmek için öncelikli olarak “proses güvenirliğini” sağlamak gerektiğinin ve bunu yapmak içinde mutlaka LEAN olmamız gerektiğini belirtmektedir.  Ürün tasarım aşamasından ® job design’a, yaşlandırma testlerinden ® sevkiyata kadar olan tüm süreçlerde STANDART ’laşma ile LEAN olmak zorundayız.

O nedenle işletmelerin öncelikli olarak “cost reduction” konusunda değil, kalite odaklı felsefeyi benimseyerek;

Önce “standardı”, akabinde “kaliteyi”, sonrasında “volume artışını” ve en sonunda cost reduction’ı” düşünen bir yaklaşımda, yani LEAN perspektifinde süreçlerini yönetmeleri artık kaçınılmaz olmuştur.

Standartların tam olarak set edilmesi ve kalite odaklı yaklaşımın sonucunda “volume artışı” gelecektir. Bu artışta direkt olarak maliyetlere olumlu yansıyacak ve “Cost reduction”  elde edilecektir.

Aksi halde, LEAN olmamanın bedeli çok ağır ödenmektedir.

Stay with LEAN

Leave a Reply


× dört = 36

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler