The Blog

STOCK: The biggest enemy in the factory!
Ekim 19th, 2013-Tedarik Zinciri, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 0 Comments

Yalın dönüşüm uygulamalarında dikkatle izlenen KPI’larda (Key Performance Indicator)  biriside stok devir hızıdır. Hemen her işletmede ham madde, yarı mamul ve bitmiş ürün stoklarının olabildiğince az olması istenir ve stok devir hızını artırmak için efor sarfedilir. Amaç bellidir – stok devir hızını artırarak, enventer seviyeleri düşürmek, bu sayede lead time dediğimiz üretim zamanını azaltmak ve bunun getirisi olarak nakit akış hızını iyileştirmektir.

Peki enventerin, stoğun olumsuz yanları nelerdir ?

  • Her şeyden önce envanterin satınalma maliyeti vardır. İşletme sermeyenizi envantere yatırmanız – olası başka kanallara nakit ayıramamanıza sebep olabilir.!
  • Envanter yönetilmesi gereken önemli bir süreçtir. Fazla envanter daha fazla personel, daha fazla ekipman, daha fazla alan kullanımı gerektirir. Özellikle düzensiz envanter depolama koşullarında bazen doğru malzemeyi bulup – olması gereken yere sevketmek için birçok kez envanter arasında dolaşıp durursunuz. Bu aktiviteler maliyetsiz değildir.!
  •  Envanter seviyelerinin sürekli olarak izlenmesi gerekitr. Bu nedenle insan kaynağı, özel yazılımlar ve türlü raporlar üretirsiniz. Hatta bazı hatalı raporlar ve etkilerini düzeltmek içinde başka özek yazılımlar, ekipmanlar alır ilave insan gücü temin eder, gereksiz birçok toplantı organize edersiniz. Bunların hiçbiri bedava değildir.!
  • Envanter, yönetimine ihtimam göstemezseniz dururkan ya da taşınırken zarar görebilir ve kullanılamaz duruma gelebilir. Depo fireleri birçok yerde hesaba bile katılmamaktadır. !
  • Ve son olarak belkide en önemlisi – elinizde bulunan envanterin son kullanım tarihi geçmeden ya da artık bir şekilde kullanılma olasalığı gelmeden mutlak suretle mamul haline dönüştürülmelidir. (Obsolete material)

Bu kadar olumsuz yanı olmasına ve bütün bunlarıda bilmemize rağmen yinde envanteri azaltmaz, stok yaparız.

Peki neden ?

Envantere yatırım yapmanın ve stok seviyelerini yüksek tutmanın tek bir nedeni vardır. Satışı korumak.

Stokların yüksek olması satış volume’ünü olumlu yönde etkiler ve bir çok firma satış kaybı yaşamamak için genelde stok seviyelerini belirli bir seviyenin altında indirmemeye çalışır. Stok seviyelerinin yüksek olmasının verdiği götürü ile satışın yüksek olmasının getirdiği getiri arasındaki tercihlerini satışdan yana yaparlar.

Envanter tutulmasındaki asıl neden değişkenlik ve etkilerini minimuma indirgeme dürtüsüdür. Süreçler içinde hep var olan ve kaçınılmaz bir şekilde ortaya mutlaka çıkacak olan değişkenlikler bizi sıkıntıya sokmaktadır. Bizde doğal olarak bu sıkıntıların etkisini minimize edebilecek karşı önlem amacı ile buffer olarak enventeri kullanmaktayız. Değişkenliğin fazla olması – buffer seviyesininde artmasına neden olmaktadır.

Değişkenliklerin nerelerde olduğuna bir bakalım.

Dış etkenler

  • Müşteri talep artışındaki artışlar, dalgalanmalar. Olağan durumda 100 adet ürün isterken, birden 150 adet istemesi,
  • Ham madde alımı ya da ürün sevkiyatı koşullarındaki kontrol edilemeyen değişkenlikler. Hava koşullarının elverişsiz olması, uzak mesafeler, gümrük ve uluslararası ticaret koşullarının değişmesi, vs.
  • Tedarikçi performansı ile ilgili geç ya da yapılamayan teslimat sorunları. Makine arızaları, kapasite problemleri, kalite sorunları, teslimat geçikmeleri, vs

 İç etkenler

  • Fabrika içinde yaşanılan üretim sorunları sonucu düşük OEE ile çalışma. (OEE =  Availability x Performance x Quality)
    • Makine arızaları, malzeme eksikliği nedeni ile yaşanan duruşlar. (Availability)
    • Süreç işlem hızı (cycle time) dengesizlikleri, yaşanan kayıplar. (Performance)
    • Süreç kalite problemleri. (Quality)

 

RM: Tedarikçileden alınmış ancak henüz ilk sürece dahi girmemiş ham maddeler.

  • Supplier lead time               : Tedarik süresi uzun olan malzemeler RM stoğunu artırır.
  • Incoming quality                  : Hatalı ürünleri yenisi ile değiştirebilmek için alınan fazla RM stoğu artırır.
  • Demand variability              : Müşteri talep değişkenliklerine anında cevap verebilmek için alınan RM stoğu artırır.

 WIP: İlk ya ya da birkaç süreçte işlem görmüş ancak henüz bitmiş ürün deposuna ulaşmamış yarı komple mamuller.

  • Equipment reilabilty           : Ekiomanın arıza yapma riskine karşı, bir sonraki sürecin beklememesi için tutulan yarı komple mamuller WIP stoğunu artırır.
  • C/O time                               : Uzun set-up işlemlerinde bir sonraki sürecin durmasını engellemek için tutulan yarı  komple mamuller WIP stoğunu artırır.
  • C/Time variability                : İnsan, ekipman ya da süreç kaynaklı cycle time farklılıkları üretim hızını değiştirdiği için WIP stoğun artmasına neden olurlar.

FG: Tüm süreçlerden geçmiş, bitmiş ürün depoda sevk edilmeyi bekleyen mamuller.

  • Customer lead time            : Müşterinin üretim zamanından daha kısa bir sürede sipariş açıp, mamul istemesi FG stoğu artırır.
  • Demand variability             : Müşterinin siparişleri büyük ve düzensiz olduğu durumlar FG stoğunu artırır.
  • Production lead time         : Üretim zamanınn müşteri hızına yetişememes,, darboğazların olması FG stoğunu artırır.

Klasik olarak bir üretim sürecinde zaman olarak en büyük oranı taşıma ve bekleme kayıpları oluşturur. Malzemenin taşınması, yarı mamul / mamullerin beklemesi değer zincirinde ortalama olarak min 80% zamanı teşkil eder. Bu sürenin kısaltılması demek – maliyetlerin azalması, üretim lead time’ının kısalması ve dolayısı ile sipariş – tahsilat arasındaki sürenin azalması ve nakit akış hızının iyileşmesi anlamına gelir.

Satışı korumak elbetteki öncelikli hedefimiz. Ancak bunun başka yöntemleride mevcut. Hızlı üretim yapıp, zamanında ve istenilen kalitede ürünü verebilmek için stok yapmak yerine, Yalın Dönüşüm sürecine girmeye ihtiyaç vardır.

Leave a Reply


sekiz + 2 =

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler