The Blog

Toplam verimli bakım (TPM) ve OEE
Temmuz 13th, 2012-Üretim Yönetimi, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 0 Comments

Toplam verimli bakım  (TPM:Total Productive Maintenance)  , ekipman üzerinde yapılması gereken çalışmalara bakım harici diğer bölümleri de dahil ederek ortak hedef doğrultusunda, birlikte çalışma konsepti üzerine geliştirilmiş teknikler dizisi olarak karşımıza çıkmaktadır.

TPM sürecinde, Ekipman etkinliğini düşüren kayıpları genel olarak üç ana başlık ve altı grup altında toplayabiliriz.

1- Duruş kayıpları (Arıza kayıpları / Kurma ve ayar kayıpları)

2- Performans kayıpları (Hız kayıpları / Küçük Duruş kayıpları)

3- Kalite kayıpları (Hata, yeniden işleme kayıpları / Start-up kayıpları)

TPM and losses

 

1- Duruş kayıpları

Planlanan üretim zamanını düşüren, makinenin üretim yapmasına engel olan kayıpları duruş kayıpları olarak tanımlıyoruz. TPM konseptinde bu tür kayıplara kullanılabilirlik (availability) oranını düşüren kayıplar diyoruz. Arızi kayıplar ve kurma, ayar kayıpları bu tür kayıpların esasını teşkil etmektedir.

a.Arıza kayıpları: Onarım gerektiren ekipman hatalarının sebep olduğu duruş kayıplarıdır. Genelde ekipmanın uygun olmayan koşullarda kullanılması, operatör kaynaklı yanlış ekipman kullanımı, eksik ya da yetersiz bakım faaliyetleri, uygun olmayan yedek parçanın kullanılması gibi etkenler bu tür kayıplara neden olurlar.

b.Kurma ve ayar kayıpları: Üretim akışındaki değişikliklerin sebep olduğu kayıplardır. Ürün dönüşleri esnasında makinenin gerçek performansını yakalayabilinceye kadar geçen zaman, sabah üretim başlangıcı, vardiya başlangıcı ya da mola dönüşlerinde makinenin yeniden üretime başlaması gibi yapılan hazırlıkların, denemelerin neden olduğu kayıplardır.

2. Performans kayıpları     

Planlanan üretim zamanından duruş kayıplarının düşmesi sonucu kalan net operasyon zamanı içinde yer alan ve performansın düşmesine etki eden kayıplardır.

 a. Hız kayıpları: Ekipmanın ideal hızının altında çalıştırılmaması nedeni ile olan kayıplardır. Özellikle bazı proseslerde makinenin maksimum hızda çalıştırılması ürün kalitesinin bozulmasına sebep olabilmektedir. Bu gibi durumlarda makine daha düşük hızlarda çalıştırılarak performansı aşağılara çekilir ve kalite probleminin önüne geçilmeye çalışılır.

 b. Küçük duruş kayıpları: Genelde bakım bölümünün müdahalesini gerektirmeyen ve operatör tarafından çözümlenebilen, beş dakikanın altındaki küçük duruşların sebep olduğu kayıplardır.

3- Kalite kayıpları

Net operasyon zamanı içinde üretilen hatalı ürünlerin meydana getirdiği kalite oranını düşüren kayıplardır.

a. Hata ve yeniden işleme kayıpları: Üretim süreci içinde meydana gelen hatalı ürünlerin sebep olduğu kayıplardır. Hatalı ürün ya fire olur ya da yeniden işlem görerek ürün haline getirilir. Her iki durumda da işçilik, enerji, hammadde gibi kayıplar oluşmaktadır.

b. Startup kayıpları: Seri üretimin hemen öncesi (seriye başlangıç için yapılan ilk ayar denemeleri) süreç içinde meydana gelen üretim hatalarıdır. Özellikle ürün dönüşlerinde yeni ürünün üretimine ilk başlangıç aşamasında ilk sağlam ürün üretilinceye kadar verilen kayıpları bu tür kayıplar içine alabiliriz.

Aşağıda ki şekilde bu kayıpların zamana olan etkisi gösterilmiştir. Görüldüğü üzere Fabrika operasyon zamanı süresi (t0) , yukarıda bahsettiğimiz kayıpların etkisi ile verimli operasyon zamanı süresine (t4) düşmüştür. TPM de amacımız iki süre arasındaki farkın minimize edilmesidir.

Toplam ekipman verimliliği (OEE)

İşletme ekipmanlarında meydana gelen kayıpların etkisini yukarıda inceledik. Ekipmanın verimi ölçebilmek için bu üç kaybın etkilerinin beraber irdelenmesi gereklidir. Yani kullanabilirlik, performans ve kalite göstergeleri etkilerinin aynı anda gösterilmesi ile elde ettiğimiz sonuca Toplam Ekipman Verimliliği diyoruz.

OEE = Kullanabilirlik x Performans x Kalite

Kullanabilirlik = Gerçekleşen operasyon zamanı / Net kullanılabilen operasyon zamanı

Performans      = İdeal çevrim zamanı x Üretilen ürün  /  Gerçekleşen operasyon zamanı

Kalite                 = Sağlam üretilen ürün adedi / Toplam üretilen ürün adedi

OEE (Overall Equipment Effectiveness) olarak literatürde geçen bu gösterge bugün tüm ileri düzey üretici firmalarda en öncelikli takip edilen göstergelerden birisidir.  OEE fabrikanın genel performansı ve ekipman verimliliği hakkında son derece net bilgiler vermektedir. WCM (World Class Manufacturer) dediğimiz iyi sınıf üreticilerde OEE oranı % 85’ler düzeyinde olup, ülkemizde bazı iyi sınıf üretici firmaları ortalamaya dâhil etmediğimiz zaman bizim OEE genel ortalamamızın % 55~ 60‘lar arasında olduğunu söyleyebiliriz.

 

Leave a Reply


dokuz + 1 =

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler