The Blog

Toyota’da dolu dolu bir gün, Harward’da bir döneme bedel !
Temmuz 21st, 2012-Yalın Altı Sigma, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 1 Comments

Yıllar önce, hep merak ettiğim ve daha önce hiç görmediğim bu fabrikayı kısa da olsa gezme fırsatını yakaladım. İtiraf etmek gerekir ise “ çok etkilendim” ve yalın üretim sisteminin ne olduğunu daha da iyi anladım. Benim için son derece heyecan verici olan bu gezide ki izlenimlerimi sizlerle paylaşmak istiyorum.

Fabrikanın girişinden itibaren, yollar, ofisler, dinlenme alanları, yemekhane, depolar ve üretim alanlarının tamamında yüzlerce KAIZEN örnekleri var ve hemen her iş için mutlaka STANDART tanımlamaları, mükemmel 5S ve GÖRSEL YÖNETİM ile set etmişler. Temel felsefeleri olan SÜREKLİ İYİLEŞTİRME ve İNSANA SAYGI konusunu her yerde göstermişler. İsrafa karşı mücadele konusunda o kadar hassaslar ki çay içerken plastik bardak kullanmıyorlar, her elektrik düğmesinin üzerinde gereksiz ise söndürünüz ibaresi ya da yemek sonrası tepsinizi kaşık, çatal, ekmek fazlası, bardak ve peçeteleri ayrı ayrı yerlere bıraktıktan sonra; tepsinizi bulaşıkhaneye veriyorsunuz. Ecza dolabının üzerinde içinde bulunması gerekenler listesi var ya da toplantı salonunda Video Konferansının nasıl yapılabileceği talimatı görsel olarak bulunuyor. Bir yerden bir yere giderken en küçük ayrıntıyı bile atlamamışlar.  Yürüme yolları, forklift yolları A-Z’ye tanımlı, kesişme yerlerinin hepsinde  uyarı işaretleri mevcut.

Bunları yaparken de KİMSEYE BİR ŞEY SORMANIZA gerek kalmıyor. Her şey TANIMLI ve STANDART

İçeride rastgele dolaşan herhangi birilerine rastlayamadım. Herkes son derece doğal ve SERİ bir şekilde ne’yi ne zaman içinde yapması gerektiğini bilerek, SORUMLULUK duygusu içerisinde hareket ediyor. Özellikle malzeme taşıyan kişilerin (water spider) forkliftler ile uzun arabaları, arka arkaya bağlı şekilde seri olarak, herhangi bir KAZA riski olmaksızın taşıyarak MILK RUN yapması süreçlerin kesintisiz işlemesindeki en önemli işlerden biri olarak gözüme çarptı. Aynı yerde durup bekleyip, aynı malzemeciyi aynı yerde yeniden gördüğünüzde, o ara zaman içinde kaç araç üretildiğinin hiç sapmaması mükemmel bir düzenin zaten en belirgin ibaresi.

FLOW- FLOW-FLOW

Çalışanların kalite konusunda en küçük toleransları yok ve yerinde kalite konusunu itina ile uyguluyorlar. Hemen her süreçte mutlaka daha önce yapılmış KAIZEN uygulama örnekleri sergileniyor ve İŞ GÜVENLİĞİ konusunu birinci öncelik olarak görüyorlar.

Takım liderleri sürekli hatları gözlemliyor ve aksayan yerlerde anında devreye giriyorlar. Çalışanların beden dilleri son derece pozitif ve aralarında müthiş bir harmoni olduğunu belirtebilirim.

Üretim montaj hattının sonuna rezerve alan ayırmışlar. Hatalı araçlar buraya çekiliyor ve rezerve alan dolunca HAT KESİNLİKLE DURUYOR ve HERKES HATAYI ORTADAN KALDIRMAK İÇİN MAKSİMUM ÇABA SARFEDİYOR.

Kalite mühendislerinin odasında herkes yan yana oturuyor ve kimsenin şahsi odası yok. Üretim LCD ekranlardan (performans, kalite chart’ları)  gerçek zamanlı olarak takip ediliyor ve problem esnasında ivedi sahaya iniliyor.

Alanda her yerde adresleme sistemi var ve neyin nerede duracağı net olarak belirlenmiş. Görsel olarak performansı, kaliteyi ya da üretimin o anki durumunu (anormallikleri) çok rahat bir şekilde fark edebiliyorsunuz.

O gün daha önce hiç duymadığım iki şey öğrendim.

1-                  Jundate’ ki hiçbir yede görmediğim inanılmaz bir sıralı malzeme besleme tekniği. Montaj alanından yer kazanmak için KIT üzerine bir araçlık malzemeleri belirli bir formata göre yerleştiriyorlar ve o KIT araç ile beraber eşzamanlı bir şekilde her istasyona uğruyor. Montaj operatörünün yanına araç geldiğinde malzeme KIT’i de beraber geliyor ve montajı yapıyor. Ayrıca, Operatörün en rahat şekilde malzemeyi alıp takabilmesi için hareketli, eğimli montaj istasyonları geliştirmişler.

2-                  Henkaten Kanri, değişim yönetimi dedikleri bir konsept. Süreçte değişiklik / yenilik olduğu zaman herkes bu süreci uygulayarak hata olasılığını minimuma indirgiyorlar.

Özet ile şunu belirtmek istiyorum. Bütün bunları yapan ve uygulayan,ülkemizde bir üretim tesisi ve elimizde mükemmel bir imkân var. “Gidip görmek, öğrenmek, öğretmek ve uygulamak”.

'One Response to “Toyota’da dolu dolu bir gün, Harward’da bir döneme bedel !”'
  1. Betül Orhan dedi ki:

    Lütfi Bey,
    Yazınızı okurken 2 yıl önce Toyota’ya yaptığımız teknik gezi gözümün önündeydi. Endüstri Mühendisliği öğrencisiyim. Dolayısıyla derslerimiz Toyota Kültürü üzerine. Ülkemizde böyle üretim tesisinin bulunması sevindirici. Umarım Yalın Üretim felsefesini benimsemiş daha nice tesislerimiz olur.
    Yazılarınızın takipçisiyim.
    İyi çalışmalar

Leave a Reply


dört × = 20

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler