The Blog

Üretim Yönetimi: Asakai Toplantıları
Nisan 28th, 2016-Üretim YönetimiLütfi Apilioğulları 0 Comments

Asakai en basit anlamı ile işletme üretim toplantılarının, belirli bir format dahilinde, tüm bölümlerden temsilcilerin katılımı ile üretim alanında ve sahada (Genba) yapılan üretim değerlendirme toplantısıdır. Toplantının liderli işletme yöneticisi ya da fabrika müdürüdür. Teknik olarak bir önceki günün tüm yönleri ile değerlendirildiği, aksiyon planlarının sorgulandığı iletişim toplantılarıdır. Genelde 09:00 – 09:20 arası yapılan bu toplantılar fabrikanın uygun bir yerinde ayakta ve tam konsantrasyon ile yapılmalıdır. Hiçbir kimsenin herhangi bir mazeret üretmeksizin, zamanında katılımı son derece önemlidir. Fabrikada o gün için bu toplantıya katılımdan daha önemli bir aktivitenin olmadığı unutulmamalı ve yönetim tarafından bu konuda asla taviz verilmemelidir. Toplantı esnasında alınması kararlaştırılan aksiyonlar mutlaka aksiyon listesine sorumlu, temrin tarihi bazında yazılmalı ve her gün toplantı sonunda mutlaka günü gelen aksiyonların sonuçları sorgulanmalıdır.

Asakai toplantılarının bir diğer önemli özelliği, yapılan bu toplantıların üretim alanında (Genba) olmasıdır. Bu sayede tüm mavi yaka tarafından göz ucu ile takip edilen toplantıya gerektiği durumlarda ilgili mavi çalışan kolaylıkla dâhil edilebilir. İletişimin maksimize edilmesi, haberdar olmanın gücü ve ekip üyelerine saygı bu toplantıların temelini teşkil eder. Konforlu toplantı alanlarında, uzun uzadıya yapılan ve o an için birçok gereksiz konunun da konuşulmak zorunda kalındığı klasik yöntem yerine bu yöntemin getirisi çok daha fazla olacaktır.

Asakai toplantı formatında genel olarak SQDPS formatı izlenir. Her kısım için ilgili KPI lar sorgulanır ve aksiyon plan tablosuna ilgili aksiyonlar sorumlu / termin belirtilerek yazılır. Termin tarihi gelen aksiyon Asakai toplantısında sorgulanır.

Safety (S): Bir işletmedeki en öncelikli konuların başında işçi sağlığı ve güvenliği konusu gelmektedir. İşletme yöneticileri çalışanların evlerine gerek bedensel gerekse psikolojik olarak sağlıklı bir şekilde dönmelerini sağlayacak ortamı tesis etmekten sorumludurlar. Asakai toplantılarında ilk önce Safety konusunun konuşulmasının asıl amacı işletmenin her şeyden daha fazla çalışanlarına önem verdiğinin bir göstergesidir. Ne üretim adetleri ne de müşteri şikayetleri öncelik değildir! Öncelik siz çalışanlarımız mesajı bu aşamada çok net olarak verilir.

Değerlendirme çok basittir. Her hangi bir iş kazası var mı / yok mu sorusuna cevap yok ise, bu kısım tamamlanmış demektir. Hemen ikinci kısım olan Quality kısmına geçilir. Eğer cevap evet ise, konu ile ilgili bir ekip kurulması sağlanarak, kök neden analizi yapılması istenir.

Quality (Q): Safety konusu sonrasında konuşulması gereken ikinci konu kalite konusudur. Bir çok yerde rastladığım majör hatalardan birisi işletmelerin genelde performans (output) konusuna kalitede daha öncelik vermesidir ki bu durum operasyonel mükemmelliğe ulaşılabilmesi karşısındaki en büyük engellerden biridir. Eğer birincil hedef olarak üretim adetleri / performans verilir ise üretim doğal olarak performansa odaklanacak ve doğal olarak kalitesizlik maliyeti artacaktır. Bu konuyu biraz açalım isterseniz.

İşletmelerim en genel hedeflerinden biri cost reduction (birim üretim maliyetlerini aşağı çekme)konusudur. Bunu da üretim adetlerini yani volümü artırarak elde edeceklerini sanırlar! Oysa durum hiç de öyle olmaz. Çünkü kaliteyi iyileştirmeden volüme artırmak aynı zamanda kalitesizlik maliyetini de (cost of poor quality) artırmak demektir. O nedenle öncelik kalitesizlik maliyetlerini aşağı çekmek olmalıdır. Yani 1000 üretim 200 fire alacağınıza; 700 üretin ve 0 fire alın. Çok daha iyidir.

Kaliteyi iyileştirmek ise ancak ve ancak standart ile mümkün olabilir. Süreçlerin her alanına standartları set etmeden ve uygulamadan kalitenin iyileşmesi mümkün değildir. O nedenle cost reduction için izlenmesi gereken yol; standart → kalite → volüme olmalıdır.

Kalite konusu Asakai toplantılarında dıştan içe doğru bir yaklaşım ile irdelenir. En dışta müşteri olduğu için sırası ile şu sorulara cevap aranır.

• Müşteriden iademiz var mı ? Yani müşteriye gönderilmiş ancak bir şekilde müşteri tarafından beğenilmeyerek geri gönderilmiş ürün var mı dır? Kalite müşterinin geri gelmesidir, ürünün değil! Bu bağlamda işletme için safety konusundan sonraki en hayati konu burasıdır. Müşteri işletme çalışanlarının maaşlarını ödeyen gerçek patrondur ve eğer bir ürünü geri göndermiş ise işletme için bu konunun çözümünden daha acil bir şey olamaz.

• Müşteriden şikayet var mı? Şikayet konusu her ne kadar iade kadar elzem olmasa da yine son derece önemlidir. Müşteriye ürün geç, yanlış ya da eksik gitmiş olabilir. Müşteri üründen tam beklediği performansı alamamış olabilir. Aynen iade konusunda olduğu gibi bu konuda son derece itina ile irdelenmelidir.
Genel olarak bu kısımda müşteri ile ilgili olarak RMA (Return to Manufacturing Area: İade) CC (Customer Complains: Müşteri şikayetleri) gibi KPI (Key Performance Indicators)’lar takip edilir.

Müşteri ile ilgili dış kısımdan sonra içe doğru gelinir. Bu aşamada artık proses kalite oranları irdelenmelidir.

• Proses fire oranları: Fire işletme için en önemli kayıplardan biridir. Sadece ham madde değil aynı zamanda işçilik, enerji, amortisman gibi ürün üzerine binen giderler de fire kapsamına girer. Bu bağlamda kritik prosesler ve genel fabrika için fire oranları, sebepleri bu aşamada konuşulur.

• Rework oranları: İşletme bir çok süreçte yeniden işleme ya da tamir etme süreci vardır. Bu süreç sonunda belki bazı ürünler fireye ayrılmaktan kurtulur ancak üzerlerinde ekstra maliyetler vardır. Bu maliyetleri işletme öder ancak müşteri asla! Bu bağamda bu aşmada ret lot oranları, rework oranları gibi göstergeler sorgulanır.

• Cost of poor quality: Kalitesizlik maliyeti birçok yerde ne bilinir ne de takip edilir. Oysa insanların anlayacağı en basit lisan rakamdır, paradır. Yüzde bir, iki gibi rakamlar insanların kaliteye olan ilgilerini her zaman artıramaz. Ancak yüzde birin maliyeti günlük 10.000 ya da 100.000 ise bu duruma de kimse kayıtsız kalamaz. En basit ibare ile sürecin en başında fire olan bir firenin maiyeti bir ise, ortalarda bu on, çıkışta ise yüz olur. Müşteride fire olmasını ise tahmini oldukça güçtür!

Delivery (D): Hız artık en öneki rekabet araçlarını başında gelmektedir. Artık hemen herkesin standart ürünleri, uygun maliyete yapabildiği ortamda fark oluşturup, rekabetçi olabilmek için ürünleri eksiksiz ve zamanında gönderebilmek gereklidir. Kısaca OTIF (On Time In Full) diye adlandırılan gösterge bu aşamada sorgulanmalıdır.

• On Time Delivery: Zamanında teslimat oranları bir işletmenin ne denli güvenilir olduğunun bir göstergesidir. Müşteriler ile güvene dayalı, uzun dönemli ilişkilerin tesis edilebilmesi için zamanında teslimat oranlarının son derece iyi olması gereklidir. Bir çok yerde teslimat gecikmeleri nedeni ile normal yollar yerine pahalı ancak hızlı teslimat yöntemlerinin kullanıldığını görmekteyiz. Bu her ne kadar işletme açısından prestij, müşteriye verilen önem gibi gözükse de nihayetinde ekstra maliyettir. Yani kayıptır (MUDA).

• Fill Rate: Eğer müşterinin ise JIT (Just in time: Tam zamanında üretim) çalışıyor iseniz müşterinizin istediği ürünleri doğru zamanda, doğru miktarda, doğru zamanda ve doğru yere göndermeniz gereklidir. Özellikle çoklu ürün sevkiyatlarında eksik ürün gönderilmesi sorunlarına rastlanmaktadır. Üretim gecikmesi, depodan eksik yükleme gibi sorunlar tamamı ile bizim sorunlarımızdır, müşteriyi asla ilgilendirmez.

Performans (P): Sıra geldi nihayet performansa. Bir çok yerde ilk olarak sorgulanan ne kadar ürettiniz sorusu Asakai de dördüncü sırada yer almaktadır. Bunun nedeni çok basitti. Önce çalışanlarımız, sonra müşterimiz ve en sonunda da işletme yani patronumuz gelmektedir. Maalesef öncelik bu şekilde olmalıdır. Çalışan ve müşteri olmadan, zaten işletme var olamaz!

Bu aşamada proses verimlilikleri, arıza / duruş süreleri üretim adetleri gibi göstergeler takip edilebilir.

• OEE: Toplam ekipman verimliliği özellikle kritik ve darboğaz süreçleri için sıkı bir şekilde izlenmelidir. WCM hedefi olan yüzde seksen beş hedefi hem kritik süreçler hem de fabrika geneli için takip edilmelidir. OEE’yi oluşturan üç ana bileşen (TPM kısmında detayları verilmiştir) ayrı ayrı takip edilmeli ve irdelenmelidir. OEE konusu içerisinde availability e etki eden arıza süreleri, planlı bakım faaliyetleri, ürün dönül adet ve zamanları da mutlaka konuşulmalıdır.

• DE: Direct Efficiency (Mavi yaka çalışan verimliliği) konusu da yine bir çok yerde ya ölçülmeyen ta da yanlış ölçülen bir göstergedir. Örneğin bir üretim hattından bir vardiyada 100 adet A ürünü ve 200 adet B ürünü üretilmiş olsun. A ürünü için standart süre 45 saniye, B ürünü içi standart süre ise 60 saniye olsun. Bu hattaki operatörün verimliliği nasıl hesaplanmalıdır ?

Cevap çok basittir. Bir vardiya yemek hariç 450 dakikadır. Yani operatörün net olarak 450 dakikası mevcuttur. Operatör bu süre zarfında A ürününden 100 adet yani (100 x 45 sn) ve B ürününden 200 adet yani (200 x 60 sn) değer üretmiştir. Bir başka ifade ile 100A + 200B = 275 dakika eder. Operatörün net zamanı 450 dakika olduğuna göre DE = 275 / 450 formülünden DE= %61 olarak hesaplanır.

• Output (plana uyum): Hat ya da proses bazında üretim adetleri bu aşamada sorgulanmalıdır. Üretim adetlerinin trendsel takibi, darboğaz ekipmanların üretim seviyeleri hem günlük hem de trendsel olarak sıkı takip edilmelidir. Ancak burada dikkat edilmesi gereken konu üretim adetlerinin kapasite ile karşılaştırılmamasıdır. Bazı anlarda aşırı üretimi engellemek için kapasitenin altında üretim planları yapılabilir ve doğal olarak üretim adetleri kapasiteye göre az çıkabilir. Bunun için planlanan ile gerçekleşen takibinin yapılması daha sağlıklı sonuçlar verecektir.

Sustainability (S): Sürdürülebilirliğin tanımı “Gelecek nesillerin kendi ihtiyaçlarını karşılama yeteneklerini tehlikeye atmadan, bugünün gereksinimlerinin temin edilerek, kalkınmayı karşılamak için yapılan gelişmelerdir.” şeklinde yapılmaktadır. Bir başka ifade ile daimi olma yeteneği diye tanımlayabileceğimiz sürdürülebilirlik kavramı günümüzde giderek daha da önem kazanmaya başlamaktadır. Temeli insan refahı olan bu anlayış çevresel, sosyal, ekonomik tüm faktörlerin ortak bileşkesi olarak Dünyada ilk kez 1992 Rio Dünya Zirvesi ile konuşulmaya başlamıştır. Ana felsefesi; “Kalkınma ihtiyacı gerçek, ama çevreyi gözeterek, kaynakları koruyarak kalkınma.” olarak tanımlanmıştır.

Green Trend Survey’in araştırmasına göre Dünya üzerinde en tehdit edici unsur olarak sera gazı etkilerinin sebep olduğu iklim değişimi problemi en başta gösterilmektedir. 1970’den itibaren bu etkilerden dolayı atmosfer sıcaklığı 0,9 F derece artmıştır. Bu durumun hem ekolojik hem de ekonomik olarak oldukça tehdit edici etkileri vardır. Küresel iklim değişimi politikalarının ana hedefinde 2100 yılına kadar toplam sera gazı etkilerinin oluşturduğu sıcaklık artışının 2 derece F’nin altında olması gerektiği vurgulanmıştır. Bu hedefe ulaşabilmek için ise atmosfere yayılan sera gazı etkisinin yaklaşık olarak yüzde 70 ler mertebesinde azaltılarak, 1990 yılı baz seviyelerine getirilmesi öngörülmektedir.

Bu bağlama sera gazı etkisi ve ölçümü artık her işletme için takip edilmesi zorunlu bir gösterge durumuna gelmiştir. Üretim yapmak için gereken enerji, lojistik, ambalaj, su, geri dönüşüm gibi tüm faktörlerin bileşkesinin birim ürüne olan etkisinin hesaplanarak ürün üzerine carbon label olarak yazılması, özellikle uluslararası bazı pazarlarda yakın bir zaman diliminde zorunluluk olacaktır.

İşletme KPI’ları elbette bunlar ise sınırlı değildir. Ancak Asakai toplantılarının etkin ve kısa zaman içinde sonuçlanabilmesi için en öncelikli KPI larının seçilip, üzerine konuşulması yarar sağlayacaktır.

Leave a Reply


dört × = 12

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler