The Blog

Yalın’da yedi kalite aracı
Nisan 23rd, 2013-Üretim Yönetimi, -Yalın Altı Sigma, Yalın YönetimLütfi Apilioğulları 0 Comments

Yalın konsept de genelde göz ile yaptığımız tespitlerin yeterli gelmediği aşamalarda problemlerin tespiti için bir takım ölçümlerin, analizlerin yapılması gereklidir. Bu tür yaklaşımlarda problemin çözümüne ulaşmak biraz zaman alabilir ancak özellikle proses parametrelerinde değişkenliğin olması durumunda, detaylı analiz ve ölçümlerin yapılması gerekmektedir.

Bilgi toplamak ve problemleri analiz etmek için birçok yöntem kullanılır. Bu yöntemlerden yedi tanesi oldukça popüler olup çok sık olarak kullanılmaktadır.

 

Bunlar,

1.         Akış diagramı

2.         Kontrol formu

3.         Balık kılçığı

4.         Pareto analizi

5.         Çalışma formu

6.         Histogram

7.         Scatter diagram

 

1.         Akış diyagramı (Flow chart)

Yalın konsepte oldukça sık kullanılan ve sürecin tüm adımlarının akış yönünde ilişkisel olarak gösterildiği en temel diagramlardan birisidir. Süreci oluşturan adımların neler olduğu, sorgulama sonucu yönlendirmenin nerelere yapılması gerektiği gibi yorumların yapılabilmesine imkân verir.

2.         Kontrol formu (Check sheet)

Gerçek zamanlı olarak veri toplamak ve ne sıklık ile hangi probleminin olduğunu analiz etmek için kullanılan sade bir formdur. Basit bir şekilde doldurularak hızlı analiz imkânı sağlar.

 

3.         Balık kılçığı (Ishikawa diagram /  Cause & effect)

Balık kılçığı (fishbone,ishikawa diyağram ya da cause effect) (Kaoru Ishikawa (1969) : 1960 da bu tekniği ilk kullanan kişi.) sebep sonuç ilişkisine sistematik olarak bakmaya dayalı bir analiz metodudur. Problemi oluşturan birden fazla etkenin olması durumlarında; önce ana etkenlerin, sonra ana etkenleri oluşturan alt seviye etkenlerin ve ardından sıra ile alt etkenleri oluştur diğer alt etkenlerin kök sebepleri ile beraber gösterildiği bir diyagramdır.

Ana etkenler problemin türüne göre belirlenebileceği gibi çok sık kullanılan ve oldukça kabul görmüş olan herhangi bir problemi oluşturabilecek altı ana etken 6M olarak da belirlenebilir.

İnsan (Man), Makine (Machine), Malzeme (Material), Metot (Method), Ölçüm (Measurement) , Doğal Ortam (Mother Nature)

Ana etkenler, alt etkenler gerektiği kadar çizildikten sonra analiz aşamasına gelinilir.

Bu safhada tüm etkenler incelenerek çözüme ilişkin eylem planı çıkartılır. Bu sürecin devamı olarak sebepleri gruplandırıp önceliklendirmek için pareto analizinden faydalanılabilinir.

 4.         Pareto chart

Pareto analizi, probleme etki eden birçok faktörün olması durumunda hangi faktörden çözüme başlanması gerektiğinin tespitinde kullanılır.  Probleme sebebiyet veren alt faktörler ve etkilerinin önem sırasına göre çizilmesi ile oluşturulur. En çok tekrarlanan faktör en solda en az tekrarlanan ise en sağda olacak şekilde azalan biçimde grafik tasarlanır.

Sol tarafta ki eksen problemin kaç kez tekrarlandığını sağ taraf ise kümülatif yüzde oranlarını vermektedir.

Problemlerin çözümünde kullanılan 80/20 kuralı bu grafik sayesinde çok rahat kullanılabilir. Bu kurala göre, sonuçların % 80 i problemin nedenlerinin %20 sine bağlı olarak ortaya çıkmaktadır. O nedenle öncelikli olarak bu problemlerin çözümlenmesi gereklidir.

5.         Çalışma formu (Run chart)

Gerçek zamanlı veri analizinde ve özellikle hedef ile gerçekleşen arasında ki farkın (variance, değişiklik)  tespit edilip anında aksiyon alınmasına destek olan bir formdur.  Zaman eksenine dayalı olarak gerçekleşme sonucunu sürekli olarak izlenir ve süreç istenilen zaman dilimleri arasında performans açısından takip edilebilir. Normal ile anormal durumların görsel olarak tespit edilmesinde oldukça sık kullanılan bir formattır.

6.         Histogram

Süreçten alınan sayısal verilerin dağılımını gösteren ve normal dağılım ile kıyaslama yapmamıza imkan veren grafiksel formdur. Sürecin normal dağılıma göre merkezden ne denli sapma yaptığının ve alt-üst limitlerin arasındaki farkın ne düzeyde olduğunu anlamamıza olanak sağlar.

Genelde oldukça büyük veri gruplarının daha anlaşılır bir formata getirilip yorumlanabilmesi için kullanılır. Hangi verinin ne kadar tekrarlandığının tespitinde oldukça kullanışlı bir formdur. Proses yeterlilik analizlerinde oldukça sık kullanılan bir diagramdır.

7.         Scatter diagram

İki değişkene bağlı sonuçların dağılımını ve değişkenler arasındaki ilişkiyi görebilmek için kullanılan bir grafiktir. Örneğin, iki farklı motorun vibrasyon test sonuçlarını birbirleri ile mukayeseli olarak tek bir diagram üzerinde görebilmek için bu yöntemi kullanabiliriz.

Leave a Reply


+ bir = 5

Affiliates

Follow Me On The Web!

Join Lean Ofis | Turkey

Yalın Yönetim

Lean Ofis | Blog üyelik için

Tesekkürler